按照规划,大众在上海安亭落户了最新的大众新能源汽车工厂,它将是大众汽车集团在全球的首个专为MEB平台车型生产而全新建造的工厂。受到大众邀请,我们皆电也来到上海安亭,带大家看看大众工厂的全貌。
据大众官方透露,新的电池包寿命将高于8年(12万公里)使用寿命(电池充放电循环测试达到1600次,每个循环相当于整车行驶350公里~550公里)。
在汽车工业的新能源大潮之下,车企们都如逆水行舟、不进则退,作为全球最大的车企之一,大众集团也顺应形势开始在新能源车领域发力。
新工厂项目总投入约170亿元,规划年产能30万辆,计划于2020年10月正式投产,是目前国内生产规模最大纯电动汽车工厂。工厂具备冲压、车身、油漆、总装和电池装配车间,拥有车体分配中心、自动化立体高架库、试车道等设施;各车间之间通过连廊跨越市政道路。
总装车间设计生产能力为60JPH,达产后完成30万的年生产量。它是目前大众汽车集团自动化率最高的量产车型总装车间,自动化率达26.2%,模块化程度和柔性更高。车间二层平台有完备的输送线,车身通过连廊从油漆车间输送至总装车间;电池包则通过输送链到达总装车间二层平台,通过升降机下至底盘预装线。
新工厂于2018年10月破土动工。2019年5月,各厂房主体结构封顶,设备开始安装调试。2019年10月开始预批量试生产。2019年11月,MEB工厂实现首台全工艺样车下线。首款下线产品是一款MEB平台纯电动中型SUV,也是上汽大众未来投产的首款ID.家族车型,将于2020年下半年正式亮相。
据介绍,工厂依托四大核心系统建立,包括:中央监控系统(SCADA)、设备智能管理系统(TPMS)、生产关键指标动态管理系统(PMS)、能源智能管理系统(EMS)。能够实现实现生产网联化,形成一个智能制造的闭环系统,对设备全生命周期进行全方位数字化管理,对耗能和产能调度提供优化策略和优化方案。
预处理工艺中采用硅烷薄膜技术替代传统的锌系磷化技术,硅烷薄膜不含镍,满足上海地方环保法规对于重金属镍的最新治理要求。采用文丘里干式漆雾吸收系统,取消循环水系统,避免了自来水的损耗和废水的产生。
从工厂的技术和投入均可以感受到,大众着实在这个最新工厂上下足了功夫,随着大众车系(包括ID.系列)的全面新能源化,接下来大众将会把更多新能源产品带到消费者面前,让我们拭目以待吧。
其中,冲压车间建筑面积约31680?,主要生产单个车型的19个大型内外覆盖件。车间拥有两条世界先进的舒勒伺服高速压机线,并首次采用二层冲压件仓库,使用AGV与升降机对接实现零件在两层仓库之间的运输。
两条压机线总吨位达6900t,最高冲次均可达18次/min,且该车间首次将重载型全向AGV应用到零件下线运输中,最大载重达1.5T,使用高级计划排程系统(APS),实现冲压生产计划自动排布
车身车间分2层结构,一楼主要是门盖、底板1和装配线。二楼主要是侧围、底板2、总拼以及报交线。车身车间的设计生产能力是60JPH,即每小时可以完成60台白车身,年产量30万台。
未来,新工厂还将投产大众汽车集团多个品牌的基于MEB平台打造的纯电动车。
车间采用了大量智能制造先进新技术,其中At-line在线测量、EMS空中输送、机器人全自动拧紧工艺、CMT+冷金属过渡焊接工艺均是上汽大众首次使用。车间拥有机器人数量946台,自动化率高达84%,是目前上汽大众自动化率最高的车身车间。
120JPH油漆车间是大众汽车集团全球首创的高产能油漆车间,可同时供应MEB工厂与安亭汽车三厂两个厂区。相较于传统的两个60JPH标准化油漆车间,节省建筑面积12%。车间生产能力每小时120台车,是标准化车间的2倍,达产后完成60万的年生产量。
电池车间是上汽大众首个全铝电池壳体自制与电池包装配车间,规划年产能30万台。车间有两层的厂房。二楼是电池壳体线。壳体成品通过升降机自动输送到一楼的电池装配线。电池包完成装配后,通过升降机自动输送到二楼的电池包调序中心,每个电池包与车壳匹配后,通过连廊自动输送到总装车间。
在电池车间,上汽大众首次自制铝制壳体。由于铝合金的热膨胀系数是钢的2倍,焊接过程更容易产生焊接变形,因此对焊接精度要求更高。车间生产的电池包通过了203项严苛测试,同时,为了应对中国更加严苛的电池标准,上汽大众自主设计了整套热量控制系统,万一发生极端情况,可控制5分钟内明火不从电池壳体中冒出,保护驾乘者安全。
驶下生产线地车辆将在路试区域进行测试。路试区域共有9种测试道路:正弦波路,凸出窨井路,下沉窨井盖,比利时路,粗石块路,摇摆路,蓝玄武岩路,钉头路,沥青路。全长共712米。